精益生产管理培训课程

【课程目标】本课程将使学习者对精益生产系统有一个全面的了解，充分掌握精益生产的概念、方法和工具，吸收先进企业经典案例的精华，从而有效地开展精益生产。精益项目规划。 和实施工作。 具体来说：帮助学习者打造“价值流图”工具箱，对企业生产经营状况进行“精益”诊断，采用“一流”设备布局、快速换线、灵活人力配置，利用“看板”作为支撑。全面质量管理和错误预防技术的无声“计划员”、“测量员”和“库存管理员”。 【培训内容】丰田现场管理---开篇推荐书——《新丰田生产方式》《丰田之道》《精益思维》《改变世界的机器》丰田三大杰出人物介绍丰田杰出人物- 丰田杰出人物 - 丰田喜一郎 丰田杰出人物 - 大野耐一 亨利·福特 - 精益生产方法不可或缺的丰田的 Soul - 今天的丰田 - 丰田成功的秘诀 第一章 丰田模型 第一节 丰田模型 丰田 4P 模型- 第二节：构建高效生产方式，综合生产力，向上制造是服务业---PQCDS 第三节：什么是浪费，了解浪费的三M算术计算盲点 非成本主义工厂常见浪费现象第四节： 丰田7种浪费 丰田浪费的四级 第五节 丰田方式的目的 丰田生产体系的综合体系 第六节 丰田生产体系的流程 精益生产体系的基本技术 第七节 精益生产与生产管理第二章丰田的视角，现场改进技术效益的源泉在于制造方法。 第一节5S是改进的基础---1S整理---2S整改---3S清洁---4S清洁---5S扫盲红牌战斗招牌战斗5S三大支柱活动：机械自主维护和设备 实施5S的步骤 实施5S的步骤 寻找5S活动的对象 第二节 平衡生产 平衡生产 不平衡生产 2-2-1 库存生成 大库存、大库存的弊端 过度制造 导致库存过剩，寻求短交货时间，导致库存过剩 2-2-2 均衡生产 --- 初改后均衡化 --- 小批量 2-2-3 均衡生产 --- 指定/自由席顺利生产 均衡化生产 - 案例 1 均衡化生产 - 案例 2 条件和小批量的优点 减少生产过剩的浪费及对策 2-2-4 个体效率与整体效率 第三节 均衡生产 JIT 拉动式生产 2-3- 1 看板方法 两种看板方法 看板和链式看板 看板的功能 看板规则的六种示例--- 看板 第 4 部分 缩短生产提前期 缩短提前期 缩短生产提前期机制的必要性和优点 2-4- 1 缩短等待时间 2-4-2 缩短加工时间 - 缩短换模时间 劳动效率 真实效率和观察效率 缩短作业动作时间 现场作业三类 重点发现动作浪费 缩短动作距离1 例-单件生产1 缩短动作距离2 例-单件生产2 动作要轻松、轻松，不受限制。 原则2-4-4 缩短运输时间。 运输是一种非附加值。 运输在生产中的作用。 交通改善，交通活跃。 改善交通运输方式。 第 5 节被缩短。 换岗时间 着眼于缩短换模时间 缩短换模时间的必要性 换岗的四种形式 快速换班的四个阶段 快速换班的七大规则 第六节 标准作业 标准作业的三要素 周期时间 作业顺序 标准库存生产标准 三个要点工作工程能力表 标准工作组合表 标准工作表 标准要点书 作业指导书 第 7 节 各工作方法的自动化特点 自动化的基本思想 自动化的特点 自动化的实施步骤 自动停止、自动移除、自动运输 自动化 - 示例目的自动化原理 自动化实战要领 装配自动化线的步骤 停止计时 呼叫装配线到固定位置停止机器 范例-FA专用设备 第8节 彻底杜绝浪费的方法 学会寻找浪费 2-8-1 方法杜绝浪费 2- 8-2 U型配置 U型配置 2-8-3 愚法 愚法 防愚对策七大原则 2-8-4 目视管理 用眼睛发现问题 举例 - 展示问题、揭露问题目视检查 化学品管理及其作用示例：改善前后、管理实施、目视综合管理、日常生产实情披露、管理实情综合披露 2-8-5 良好的物品管理、良好的工具和工具的标签/先进先出管理物品、实物储存 2-8-6 少人、少人晋升顺序 工作重新分配 2-8-7 多技能工人 多技能工人 明确培养多技能工人的计划 多技能工人 实施效果 2-8-85W 第 3 章 丰田模式向企业的导入 第 1 节 实施要点 3-1-1 导入的四个必要步骤 建立推进组织并示范项目 3-1-2 导入顺序的意识改革/方法导入3-1-3 设定明确的绩效目标 3-1-4 实施案例 1？ 结论 现场管理黄金法则，强化改进欲望，每天进步一点 【课程对象】运营总监、生产总监、工厂经理、生产经理、采购物流经理、成本控制经理、项目经理、 IT经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师培训导师：周先生拥有系统的管理理论知识和丰富的企业管理实践经验。 #

曾在深圳多家大型中外合资企业（集团）担任中高层管理职务。 服务过的行业涉及电子/塑胶/五金/电镀等制造和服务行业。 熟悉各类企业的运营模式，能够有效指导企业。 改善和提升管理绩效，特别是对企业体系规范（标准化）管理、质量管理、生产管理物资管理等进行系统深入的研究和成功实践。本人从事咨询培训行业多年。 我咨询过300多个客户，提供了超过5000小时的培训课程。 积累了丰富的实践经验，形成了自己独特的咨询培训风格：聚焦客户需求，为客户提供针对性的解决方案。 解决方案：注重与各级管理者的沟通，为管理者提供新的管理思维和模式； 注重实际，以结果为原则； 关注过程并将过程作为实现绩效的手段。 务实的管理风格和活跃的课堂气氛深受企业欢迎。 培训特色： 1、管理基础扎实，知识面广而深，教学方式灵活，沟通能力强； 2、理论与实践紧密结合，系统理论+丰富的现场实践案例，完全贴近企业实际运营； 3、教学风格幽默，课堂气氛活跃、互动，注重激发学生独立思考能力，使学生在轻松的氛围中掌握相关知识和技能。 适合对象：本课程适合制造企业中与生产运营相关的管理和技术人员，如：运营总监、生产总监、工厂经理、生产经理、采购物流经理、成本控制经理、项目经理、IT经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析 精益生产管理培训 课程编号：25270 开始时间：2008年3月14日 地区：上海 培训费用：2200元 【精益生产管理培训简介】制造现场是精益生产的源头利润，“利润的源泉在于制造方法”，“人类的智慧改进永无止境（）”。 #

精益生产方式（即丰田生产系统TPS）从顾客的需求出发，在必要的时间生产必要数量的必要产品。 同时，我们只生产“能买的”产品，巧妙地消除了过度制造的最大损失。 它还解决了由于制造了不必要的产品而无法制造必要的产品的负载问题。 谈到TPS，人们通常会想到JIT、（带人字形）自动化、水平化、版本管理等精益生产管理培训，这些都是重要的工具，但这些工具背后的思想精益生产管理培训，比如100%丰田生产方式的本质是保证只做高品质的产品，彻底杜绝浪费，通过降低成本创造效益，让全员参与改进。 另外，虽然TPS被称为丰田生产系统（精益生产系统），但丰田不仅在制造现场，而且在开发、营销、服务现场都运用了上述思想，并取得了巨大的成果。 【课程目标】本课程将使学习者对精益生产系统有一个全面的了解，充分掌握精益生产的概念、方法和工具，吸收先进企业经典案例的精华，从而有效地开展精益生产。精益项目规划。 和实施工作。 具体来说：帮助学习者打造“价值流图”工具箱，对企业生产经营状况进行“精益”诊断，采用“一流”设备布局、快速换线、灵活人力配置，利用“看板”作为支撑。全面质量管理和错误预防技术的无声“计划员”、“测量员”和“库存管理员”。 【培训内容】丰田现场管理---开篇推荐书——《新丰田生产方式》《丰田之道》《精益思维》《改变世界的机器》丰田三大杰出人物介绍丰田杰出人物- 丰田杰出人物 - 丰田喜一郎 丰田杰出人物 - 大野耐一 亨利·福特 - 精益生产方法不可或缺的丰田的 Soul - 今天的丰田 - 丰田成功的秘诀 第一章 丰田模型 第一节 丰田模型 丰田 4P 模型- 第二节：构建高效生产方式，综合生产力，向上制造是服务业---PQCDS 第三节：什么是浪费，了解浪费的三M算术计算盲点 非成本主义工厂常见浪费现象第四节： 丰田7种浪费 丰田浪费的四级 第五节 丰田方式的目的 丰田生产体系的综合体系 第六节 丰田生产体系的流程 精益生产体系的基本技术 第七节 精益生产与生产管理第二章丰田的视角，现场改进技术效益的源泉在于制造方法。 第一节5S是改进的基础---1S整理---2S整改---3S清洁---4S清洁---5S扫盲红牌战斗招牌战斗5S三大支柱活动：机械自主维护和设备 实施5S的步骤 实施5S的步骤 寻找5S活动的对象 第二节 平衡生产 平衡生产 不平衡生产 2-2-1 库存生成 大库存、大库存的弊端 过度制造 导致库存过剩，寻求短交货时间，导致库存过剩 2-2-2 均衡生产 --- 初步修改后均衡化 --- 小批量 2-2-3 均衡生产 --- 指定/自由席顺利生产 均衡化生产 - 案例 1 均衡化生产 - 案例 2 条件和小批量的优点 减少生产过剩的浪费及对策 2-2-4 个体效率与整体效率 第三节 平衡生产 JIT 拉动式生产 2-3- 1 看板方法 两种看板方法 看板和链式看板 看板的功能 看板规则的六种示例--- 看板 第 4 部分 缩短生产提前期 缩短提前期 缩短生产提前期机制的必要性和优点 2-4- 1 缩短等待时间 2-4-2 缩短加工时间 - 缩短换模时间 劳动效率 真实效率缩短作业动作时间 三种现场作业 重点发现浪费动作 缩短动作距离 1 实例 - 单位生产 1 缩短动作距离 2 实例 - 单位生产 2 动作应轻松、轻松、无限制 原则 2- 4-4 缩短搬运时间 搬运没有附加值 搬运在生产中的作用 搬运改进使搬运变得活跃 搬运方法的改进 第 5 节 缩短工作转换时间 重点缩短模具转换时间 缩短模具转换时间的必要性 工作转换的四种形式快速转换的四个阶段 快速转换的七项规则 第 6 节 标准工作 标准工作的三要素 周期时间

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