无损探伤主要是射线探伤、超声波探伤、渗透探伤、磁粉探伤和涡流

无损探伤主要是射线探伤、超声波探伤、渗透探伤、磁粉探伤和涡流探伤 #

目前应用最广泛的无损探伤方法主要是射线探伤、超声波探伤、渗透探伤、磁粉探伤和涡流探伤。 #

　　1.射线探伤

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　　(1)X 射线。由 X 射线发射管发出。X 射线探伤的优点是显示缺陷的灵敏度高于 γ 射线探伤，特别是当焊缝厚度小于 30mm 时。其次是照射时间短、速度快。缺点是设备复杂、笨重，使用成本高，操作麻烦，穿透力较 γ 射线小。

　　γ 射线。施工中多采用放射性同位素作为射线源。γ 射线波长比 X 射线更短，故其射线更硬，穿透力更强。

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　　γ 射线探伤的特点是设备轻便灵活，特别是施工现场更为方便，而且投资少，成本低。但其曝光时间长，灵敏度较低。在石油化工行业现场施工时经常采用。

　　(2)中子射线探伤的独特优点是能够使检验封闭在高密度金属材料中的低密度材料如非金属材料成为可能，此方法与 X 射线法是互为补充的，在某些场合，试件既用 X 射线又用中子射线做全面的检测。 #

　　中子射线探伤的缺点是中子源和屏蔽材料大而重，便携源价格高，比 X 射线探伤曝光程序复杂，还需要解决工作人员的安全防护问题。 #

　　2.超声波探伤 #

　　超声波探伤与 X 射线探伤相比，具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高，对人体无害等优点。缺点是对试件表面要求平滑、要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、对缺陷没有直观性。超声波探伤适合于厚度较大试件的检验。 #

　　3.涡流探伤

　　涡流探伤只能检查金属材料和试件的表面和近表面缺陷。在检测时并不要求探头与试件接触，为实现高速自动化检测提供了条件。涡流法可以一次测量多种参数，如对管材的涡流检测，除了可以检查缺陷的特征，还可以测量管材的内径、外径、壁厚和偏心率等。 #

　　涡流探伤的主要优点是检测速度快，探头与试件可不直接接触，无须耦合剂。主要缺点是只适用于导体，对形状复杂试件难作检查，只能检查薄试件或厚试件的表面、近表面缺陷。 #

　　4.磁粉探伤 #

　　磁粉探伤是用来检测铁磁性材料表面和近表面缺陷的一种无损检测方法。 #

　　磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，几乎不受试件大小和形状的限制;可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷，可检出的缺陷最小宽度约为 1μm，可探测的深度一般在 1～2mm;它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷;但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。宽而浅的缺陷也难以检测，检测后常需退磁和清洗，试件表面不得有油脂或其他能黏附磁粉的物质。

　　5.渗透探伤 #

　　渗透探伤包括荧光法和着色法。

　　渗透探伤的优点：

　　不需要特别昂贵和复杂的电子设备和器械，费用低廉;

　　检验的速度快，操作比较简便，大量的零件可以同时进行批量检验;

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　　缺陷显示直观，具有相当高的灵敏度，能发现宽度 1μm 以下的缺陷; #

　　不受被检试件几何形状、尺寸大小、化学成分和内部组织结构的限制，广泛应用于黑色和有色金属锻件、铸件、焊接件、机加工件以及陶瓷、玻璃、塑料等表面缺陷的检查。不受缺陷方位的限制，一次操作可同时检验开口于表面中所有缺陷，它能检查出裂纹、冷隔、夹杂、疏松、折叠、气孔等缺陷。

　　最主要的限制：只能检出试件开口于表面的缺陷，不能显示缺陷的深度及缺陷内部的形状和大小，对于结构疏松的粉末冶金零件及其他多孔性材料不适用。