一建机电实务第4章高频知识点：工业机电工程安装技术

?第 4 章 工业机电工程安装技术

【考点 1】设备基础混凝土强度的验收要求

(1)基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件，主要检查验收其混凝土配合比、混凝土养护及混凝土强度是否符合设计要求。 #

(2)如果对设备基础的强度有怀疑时，可请有检测资质的工程检测单位对基础的强度进行复测。

(3)重要的设备基础应做预压强度试验，预压合格并有预压沉降详细记录。如大型锻压设备、汽轮发电机组、大型油罐。

【考点 2】地脚螺栓检查验收要求

(1)直埋地脚螺栓

①直埋地脚螺栓与基础浇灌在一起，用来固定没有强烈振动和冲击的设备。如直钩螺栓、弯钩螺栓、弯折螺栓、U 形螺栓、爪式螺栓、锚板螺栓等。 #

②直埋地脚螺栓中心距、标高及露出基础长度应符合设计或规范要求，中心距应在其根部和顶部沿纵、横两个方向测量，标高应在其顶部测量。

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③直埋地脚螺栓的螺母和垫圈应配套，螺纹和螺母应保护完好。 #

(2)胀锚地脚螺栓

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①部分静置的简单设备或辅助设备采用胀锚地脚螺栓的连接方式。

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②胀锚地脚螺栓中心到基础边缘的距离不小于 7 倍的胀锚地脚螺栓直径;安装胀锚地脚螺栓的基础强度不得小于 10MPa;钻孔处不得有裂缝，钻孔直径和深度应与胀锚地脚螺栓相匹配。 #

【考点 3】机械设备安装的一般程序 #

机械设备安装的一般程序：开箱检查→基础检查验收→基础测量放线→垫铁设置→吊装就位→安装调整→固定与灌浆→零部件清洗与装配→润滑与加油→试运行→验收。 #

【考点 4】润滑与加油 #

按润滑剂加注方式，分为分散润滑和集中润滑 #

(1)分散润滑通常由人工方式加注润滑剂，设备试运行前对各润滑点进行仔细检查清洗，保证润滑部位洁净，润滑剂选用按设计和用户要求确定，加注量适当。 #

(2)集中润滑通常由润滑站、管路及附件组成润滑系统，通过管道输送定量的有压力的润滑剂到各润滑点。

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【考点 5】机械设备的整体安装和解体安装 #

【考点 6】典型零部件的装配

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典型零部件装配是机械设备安装方法的重要组成部分。主要包括：螺纹连接件装配、过盈配合件装配、齿轮装配、联轴器装配、轴承装配等。 #

(1)螺纹连接件装配

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有预紧力要求的螺纹连接常用紧固方法：定力矩法、测量伸长法、液压拉伸法、加热伸长法。

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(2)过盈配合件装配

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过盈配合件的装配方法，一般采用压入装配、低温冷装配和加热装配法，而在安装现场，主要采用加热装配法。

(3)齿轮装配 #

①齿轮装配时，齿轮基准面端面与轴肩或定位套端面应靠紧贴合，且用 0.05mm 塞尺检查不应塞入;基准端面与轴线的垂直度应符合传动要求。 #

②相互啮合的圆柱齿轮副的轴向错位，应符合下列规定：

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齿宽 B≤100mm 时，轴向错位应≤5%B;

齿宽 B>100mm 时，轴向错位应≤5mm。

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③用压铅法检查齿轮啮合间隙时，铅丝直径不宜超过间隙的 3 倍，铅丝的长度不应小于 5个齿距，沿齿宽方向应均匀放置至少 2 根铅丝。 #

④用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点，应符合下列要求：

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应将颜色涂在小齿轮上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动 3?4 转。 #

圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点，应趋于齿侧面中部;圆锥齿轮的接触斑点，应趋于齿侧面的中部并接近小端;齿顶和齿端棱边不应有接触。 #

可逆转的齿轮副，齿的两面均应检查。

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(4)联轴器装配

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联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的测量方法 #

①将两个半联轴器暂时互相连接，应在圆周上画出对准线或装设专用工具，可采用塞尺直接测量、塞尺和专用工具测量或百分表和专用工具测量。

②将两个半联轴器一起转动，应每转 90°测量一次，并记录 5 个位置的径向位移测量值和位于同一直径两端测点的轴向测量值。#p#分页标题#e#

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④测量联轴器端面间隙时，应将两轴的轴向相对施加适当的推力，消除轴向窜动的间隙后，再测量其端面间隙值。

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⑤联轴器对中要求。无间隔轴的联轴器调整两轴对中要求：转子轴的对中调整宜采用双表找正法或多表找正法;表的量程和精度等级应满足对中找正的要求;表架的刚性应符合产品技术文件的要求;两轴应同步转动，并应考虑轴向窜动的影响。

(5)滑动轴承装配

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①瓦背与轴承座孔的接触要求、上下轴瓦中分面的接合情况、轴瓦内孔与轴颈的接触点数，应符合随机技术文件规定。对于厚壁轴瓦，在未拧紧螺栓时，用 0.05mm 塞尺从外侧检查上下轴瓦接合面，任何部位塞入深度应不大于接合面宽度的 1/3;对于薄壁轴瓦，在装配后，在中分面处用 0.02mm 塞尺检查，不应塞入。薄壁轴瓦的接触面不宜研刮。 #

②轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查，单侧间隙应为顶间隙的 1/2?2/3.轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查，铅丝直径不宜大于顶间隙的 3 倍;顶间隙计算值应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—2009 的规定。

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(6)滚动轴承装配

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装配方法有压装法和温差法两种 #

①采用压装法装配时，压入力应通过专用工具或在固定圈上垫以软金属棒、金属套传递，不得通过轴承的滚动体和保持架传递压入力。

②采用温差法装配时，应均匀地改变轴承的温度，轴承的加热温度不应高于 120℃，冷却温度不应低于-80℃

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③轴承外圈与轴承座孔在对称于中心线 120°范围内、与轴承盖孔在对称于中心 90°范围内应均匀接触，且用 0.03mm 的塞尺检查时，塞尺不得塞入轴承外圈宽度的 1/3. #

④轴承装配后应转动灵活。采用润滑脂的轴承，应在轴承 1/2 空腔内加注规定的润滑脂;采用稀油润滑的轴承，不应加注润滑脂。

【考点 7】垫铁的设置要求

(1)垫铁与设备基础之间应接触良好;每组垫铁放置应整齐平稳、接触良好。

(2)每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，并应设置在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。 #

(3)设备底座有接缝处的两侧，应各设置一组垫铁，每组垫铁的块数不宜超过 5 块。

(4)放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，垫铁的厚度不宜小于 2mm。设备调平后，每组垫铁均应压紧。 #

(5)垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出 10?30mm，斜垫铁宜露出 10?50mm，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。 #

(6)除铸铁垫铁外，设备调整完毕后各垫铁相互间用定位焊焊牢。

【考点 8】影响设备安装精度的因素

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【考点 9】设备试运行前应完成的工作 #

(1)机器及附属设备、管道等安装工作全部完成，施工记录及资料应齐全。

(2)与试运行有关的工艺管道及设备吹扫、清洗、气密完成。

(3)有碍试运行检查部位除外的保温、保冷及防腐等工作基本完成。 #

(4)与试运行有关的土建、水、气、汽等公用工程及电气、仪表控制系统施工结束。

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(5)参加试运行的人员，熟知设备的构造、性能、设备技术文件、试运行工艺，掌握操作规程。

【考点 10】设备单机试运行要求 #

试运行过程中的要求： #

(1)轴承温度应符合产品技术文件或设计文件的规定;若无规定，滚动轴承的温升不超过40℃，其最高温度不超过 80℃，滑动轴承的温升不超过 35℃，其最高温度不超过 70℃。 #

(2)润滑、密封、液压、气(汽)动、冷却等各辅助系统的工作正常，无渗漏现象，油箱温度最高不得超过 60℃。

(3)检查驱动电机的电压、电流及温升等不超过规定值。 #

(4)各种仪表工作正常。

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【考点 11】离心通风机试运行要求 #

(1)启动前关闭进气调节门。

(2)点动电动机，电动机旋转方向应正确，各部位应无异常现象和摩擦声响。 #

(3)风机启动达到正常转速后，在调节门开度为 0°～5°时进行带小负荷试运行。#p#分页标题#e#

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(4)带小负荷试运行正常后，应逐渐开大调节门，但电动机电流不得超过额定值，直至规定的负荷，轴承达到稳定温度后，连续运行时间不应少于 20min。 #

(5)具有滑动轴承的大型风机，带负荷试运行 2h 后应停机检查轴承，轴承应无异常现象;当合金表面有局部研伤时应进行修整，再连续运行不应少于 6h。

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(6)高温离心通风机进行高温试运行时，其升温速率不应大于 50℃/h;进行冷态试运行时，其电动机不得超负荷运行。 #

(7)试运行中，在轴承表面测得的温度不得高于环境温度 40℃，轴承振动速度有效值不得超过 6.3mm/s;矿井用离心通风机振动速度有效值不得超过 4.6mm/s。

(8)风机的安全和联锁报警与停机控制系统应经模拟试验，其动作应灵敏、正确、可靠，并应记录实测数值备查。

【考点 12】工业管道安装一般施工程序：

测量定位→支架制作安装→管道元件、材料检查→管道加工(预制)、安装→管道试验→防腐绝热→管道吹扫、清洗→调试及试运行→竣工验收。

【考点 13】工业金属管道安装前的检验(阀门检验) #

(1)阀门外观检查。阀门应完好，开启机构应灵活，阀门应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全;

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(2)阀门应进行壳体压力试验和密封试验，实验不合格者不得使用。

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①阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过 25ppm; #

②阀门的壳体试验压力为阀门在 20℃时最大允许工作压力的 1.5 倍;密封试验为阀门在20℃时最大允许工作压力的 1.1 倍，试验持续时间不得少于 5min，无特殊规定时，试验温度为 5～40℃，低于 5℃时，应采取升温措施;

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③公称压力小于 1.0MPa，且公称尺寸大于或等于 600mm 的闸阀，壳体压力试验可按管道系统的试验压力与系统一并进行试压。闸板的密封试验可用色印等方法对密封面进行检查，结合面上的色印应连续。

④安全阀的校验应按照设计文件和有关特种设备安全技术规范的规定，委托有资质的检验机构进行整定压力调整和密封试验，安全阀校验应做好记录、铅封，并出具校验报告。

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【考点 14】管道敷设及连接

(1)管道连接时，不得强力对口，端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。 #

(2)埋地管道安装应在支承地基或基础检验合格后进行;埋地管道防腐层的施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时，要保护防腐层不被损坏。

(3)管道采用法兰连接时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷;大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接; #

法兰螺栓孔应跨中布置;法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入;法兰平面之间应保持平行，法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除;法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固 #

(4)合金钢管道安装时，管道上不应焊接临时支撑物;合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，发现无标记时，需采用光谱分析等方法进行材质复查。

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(5)伴热管及夹套管安装：

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①伴热管与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。

②水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。

③不得将伴热管直接点焊在主管上;对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应设置隔离垫;伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。 #

④夹套管外管剖切后安装时，纵向焊缝应设置于易检修部位 #

⑤夹套管的连通管不得存液。

⑥夹套管支承块的材质应与主管内管的材质相同，支承块不得妨碍管内介质流动。 #

【考点 15】阀门安装

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(1)阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。#p#分页标题#e#

(2)当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装。对接焊缝底层宜采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施。

当非金属管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附近的阀门应处于开启状态。 #

(3)安全阀应垂直安装，安全阀的出口管道应接向安全地点，进出管道上设置截止阀时，安全阀应加铅封，且应锁定在全开启状态。

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【考点 16】“∏”型和“Ω”型膨胀弯管安装要求

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①安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩;预拉伸或预压缩在两个固定支架之间的管道安装完毕、与固定支架连接牢固后进行。

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②预拉伸或预压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于 2m。

③膨胀弯管水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，两垂直臂应相互平行;垂直安装时，应设置排气装置(膨胀弯管在管道上方)或疏水装置(膨胀弯管在管道下方)。

【考点 17】静电接地安装

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(1)有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。每对法兰或螺纹接头间电阻值超过 0.03Ω时，应设导线跨接。管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式应符合设计文件的要求，静电接地引线宜采用焊接形式。

(2)有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡。

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(3)静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。

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【考点 18】管道压力试验基本要求 #

压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检验管道强度和严密性的试验。压力试验在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行

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①压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于 0.6MPa 时，可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。 #

②脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。

③进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。 #

④试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。

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⑤试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。 #

⑥试验介质的排放应符合环保要求。 #

⑦压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。

⑧压力试验合格后，应及时填写“管道系统压力试验记录”。 #

【考点 19】管道压力试验的替代

建设单位是管道的使用单位，是安全生产的责任主体，而设计单位应对所设计管道的安全可靠性负责，所以，替代试验必须取得建设单位和设计单位的同意。 #

(1)对于输送无毒、无害、非可燃流体介质，温度和压力工况使用条件较低的管道，现场施工条件不允许单独进行管道压力试验时，通过技术分析和验算，可结合试车用管道输送的流体进行压力试验。输送气体介质的管道，需按照气压试验的要求进行预试验。 #

(2)现场条件不允许进行液压和气压试验时，可同时采用下列方法代替压力试验：

a.所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行 100%射线检测或 100%超声检测。

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b.除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝以外的所有焊缝(包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝)应进行 100%渗透检测或 100%磁粉检测。

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c.由设计单位进行管道系统的柔性分析。

d.管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应在设计文件中明确规定。

【考点 20】泄漏性试验 #

泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。 #

①输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。#p#分页标题#e# #

②泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。

③泄漏性试验压力为设计压力。 #

④泄漏性试验可结合试车一并进行。

⑤泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压 10min 后，采用涂刷中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点应无泄漏。 #

⑥经气压试验合格且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。 #

⑦当设计文件和有关标准规定以卤素、氮气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，则应执行相应的规定 #

⑧泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，填写试验记录 #

【考点 21】管道吹扫与清洗的基本技术要求

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(1)管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定：

①公称直径大于或等于 600mm 的液体或气体管道，宜采用人工清理。

②公称直径小于 600mm 的液体管道宜采用水冲洗。

③公称直径小于 600mm 的气体管道宜采用压缩空气吹扫。

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④蒸汽管道应采用蒸汽吹扫。非热力管道不得采用蒸汽吹扫。 #

(2)吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹洗出的赃物不得进入已经吹扫与清洗合格的管道，为管道吹扫与清洗安装的临时供水、供气及排放管道，应预先吹扫与清洗干净后再使用。 #

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【考点 22】油清洗

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(1)润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。不锈钢管油系统管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。经酸洗钝化或蒸汽吹扫合格的油管道，宜在两周内进行油清洗。 #

(2)油清洗应采用循环的方式进行。每 8h 应在 40?70℃内反复升降油温 2?3 次，并及时更换或清洗滤芯。

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(3)当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检验。 #

(4)油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。 #

【考点 23】变压器运输与就位

(1)变压器在装卸和运输过程中，不应有严重冲击和振动，电压在 220kV 及以上且容量在150MV?A 及以上的变压器应装设三维冲击记录仪，冲击值应符合制造厂及设备技术文件要求。 #

(2)充干燥气体运输的变压器，油箱内的气体压力应保持在 0.01～O.03MPa，干燥气体露点必须低于-40℃，始终保持为正压力，并设置压力表进行监视。 #

(3)变压器在运输途中，应采取防雨及防潮措施。

(4)当利用机械牵引变压器时，牵引着力点应在变压器重心以下并符合制造厂规定，运输倾斜角不得超过 15°，并采取防滑、防溜措施，牵引速度不应超过 2m/min。 #

(5)变压器吊装时，索具必须检查合格，钢丝绳必须挂在油箱的吊钩上，变压器顶盖上部的吊环仅作吊芯检查用，严禁用此吊环吊装整台变压器。

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(6)变压器基础的轨道应水平，轨距与轮距应配合，装有气体继电器的变压器，除制造厂规定不需要设置安装坡度外，应使变压器顶盖沿气体继电器的气流方向有 1.0%～1.5%的升高坡度。

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(7)用千斤顶顶升大型变压器时，应将千斤顶放置在油箱千斤顶支架部位，升降操作应协调，各点受力均匀，并及时垫好垫块 #

【考点 24】变压器器身检查 #

(1)变压器运输和装卸过程中冲撞加速度出现大于 3g 或冲撞加速度监视装置出现异常情况时，应由建设、监理、施工、运输和制造厂等单位代表共同分析原因并出具报告;进行运输和装卸过程分析，并确定进行现场器身检查或返厂进行检查及处理。 #

(2)吊罩、吊芯检查时，吊索与铅垂线的夹角不宜大于 30°，起吊过程中，器身不得与箱壁有接触。

(3)检查内容：铁芯检查;绕组检查;绝缘围屏检查;引出线绝缘检查;无励磁调压切换装置的检查;有载调压切换装置的检查;绝缘屏障检查;强迫油循环管路与下轭绝缘接口部位检查。 #

【考点 25】变压器的交接试验#p#分页标题#e#

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(1)绝缘油试验或 SF6气体试验

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SF6 气体绝缘的变压器应进行 SF6气体含水量检验及检漏。SF6气体含水量(20℃的体积分数)不宜大于 250μL/L，变压器应无明显泄漏点。

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(2)测量绕组连同套管的直流电阻 #

(3)检查所有分接的电压比 #

(4)检查变压器的三相接线组别

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可以采用直流感应法或交流电压法分别检测变压器三相绕组的极性和连接组别。 #

(5)测量铁芯及夹件的绝缘电阻

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(6)测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比 #

①用 2500V 摇表测量各相高压绕组对外壳的绝缘电阻值用 500V 摇表测量低压各相绕组对外壳的绝缘电阻值测量完后，将高、低压绕组进行放电处理。

②吸收比是通过计算得出的，测量绝缘电阻时，摇表摇 15s 和 60s 时，阻值有差异，此时的比值就是吸收比

(7)绕组连同套管的交流耐压试验

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①电力变压器新装注油以后，大容量变压器必须经过静置 12h 才能进行耐压试验。对 10kV以下小容量的变压器，一般静置 5h 以上才能进行耐压试验。

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②变压器交流耐压试验不但对绕组，对其他高、低耐压元件都可进行。进行耐压试验前，必须将试验元件用摇表检查绝缘状况。

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(8)额定电压下的冲击合闸试验

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①在额定电压下对变压器的冲击合闸试验，应进行 5 次，每次间隔时间宜为 5min，应无异常现象，其中 750kV 变压器在额定电压下，第—次冲击合闸后的带电运行时间不应少于 30min，其后每次合闸后带电运行时间可逐次缩短，但不应少于 5min;

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②冲击合闸宜在变压器高压侧进行，对中性点接地的电力系统试验时变压器中性点应接地。 #

(9)检查相位

【考点 26】送电试运行

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(1)变压器第一次投入时，可全压冲击合闸，冲击合闸宜由高压侧投入。 #

(2)变压器应进行 5 次空载全压冲击合闸，应无异常情况;

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(3)要注意冲击电流，空载电流，一、二次电压及温度，并做好试运行记录。 #

(4)变压器空载运行 24h，无异常情况，方可投入负荷运行。

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【考点 27】真空断路器交接试验 #

(1)真空断路器交接试验项目主要包括：测量绝缘电阻;测量每相导电回路的电阻;交流耐压试验;测量断路器的分、合闸时间，测量分、合闸的同期性，测量合闸时触头的弹跳时间;测量分、合闸线圈及合闸接触器线圈的绝缘电阻和直流电阻以及断路器操动机构的试验等。

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(2)测量每相导电回路的电阻应采用电流不小于 100A 的直流压降法。 #

(3)应在断路器合闸及分闸状态下分别进行交流耐压试验。 #

(4)测量断路器主触头的分、合闸时间，测量分、合闸的同期性，测量合闸时触头的弹跳时间时，应在断路器额定电压下进行。

【考点 28】测量金属氧化物避雷器及基座绝缘电阻 #

1kV 以下电压等级，应采用 500V 兆欧表，绝缘电阻值不应小于 2MΩ; #

35kV 及以下电压等级，应采用 2500V 兆欧表，绝缘电阻值不应小于 1000MΩ; #

35kV 以上电压等级，应采用 5000V 兆欧表，绝缘电阻值不应小于 2500MΩ。

【考点 29】电机干燥时注意事项：

①在干燥前应根据电动机受潮情况制定烘干方法及有关技术措施 #

②烘干温度缓慢上升，一般每小时的温升控制在 5～8℃ #

③干燥中要严格控制温度，在规定范围内，干燥最高允许温度应按绝缘材料的等级来确定，一般铁芯和绕组的最高温度应控制在 70～80℃。 #

④干燥时不允许用水银温度计测量温度，应用酒精温度计、电阻温度计或温差热电偶。 #

⑤定时测定并记录绕组的绝缘电阻、绕组温度、干燥电源的电压和电流、环境温度。测定时一定要断开电源，以免发生危险。 #

⑥当电动机绝缘电阻达到规范要求，在同一温度下经 5h 稳定不变后认定干燥完毕。

【考点 30】电动机试运行

1.试运行前的检查 #

(1)应用 500V 兆欧表测量电动机绕组的绝缘电阻。对于 380V 的异步电动机应不低于 0.5 ΜΩ;#p#分页标题#e#

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(2)检查电动机安装是否牢固，地脚螺栓是否全部拧紧;

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(3)电动机的保护接地线必须连接可靠，接地线(铜芯)的截面不小于 4mm 2.有防松弹簧垫圈; #

(4)检查电动机与传动机械的联轴器是否安装良好;

(5)检查电动机电源开关、启动设备、控制装置是否合适。熔丝选择是否合格。热继电器调整是否适当。短路脱扣器和热脱扣器整定是否正确;

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(6)通电检查电动机的转向是否正确。不正确时，在电源侧或电动机接线盒侧任意对调两根电源线即可;

(7)对于绕线型电动机还应检查滑环和电刷。

2.试运行中的检查 #

(1)电动机的旋转方向应符合要求，无杂声;振动(双振幅值)不应大于标准规定值。

(2)换向器、滑环及电刷的工作情况正常; #

(3)电动机第一次启动一般在空载情况下进行，空载试运行时间宜为 2h，机身和轴承的温升、电压和电流等应符合工艺装置的空载状态运行要求，并应记录电流、电压、温度、运行时间等有关数据。

(4)空载状态下可启动次数及间隔时间应符合产品技术文件的要求。无要求时，连续启动 2 次的时间间隔不应小于 5min，并应在电动机冷却至常温下进行再次启动。

#

【考点 31】导线架设 #

(1)不同金属、不同规格、不同绞制方向的导线或架空地线严禁在一个耐张段内连接。

(2)导线或架空地线应使用合格的电力金具配套接续管及耐张线夹进行连接。

#

(3)架线施工前应由具有资质的检测单位对试件进行连接后的握着强度试验。 #

(4)握着强度试验的试件不得少于 3 组。导线采用螺栓式耐张线夹及钳压管连接时，其试件应分别制作。

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(5)试件握着强度试验结果应符合要求。液压握着强度不得小于导线设计使用拉断力的 95%;螺栓式耐张线夹的握着强度不得小于导线设计使用拉断力的 90%;钳压管直线连接的握着强度不得小于导线设计使用拉断力的 95%。架空地线的连接强度应与导线相对应。 #

(6)切割导线外层铝股时严禁伤及钢芯。

(7)66kV 及以下架空输电线路，在一个档距内每根导线或架空地线上不应超过一个接续管和三个补修管，当张力放线时不应超过两个补修管;110?750kV 架空输电线路，在一个档距内每根导线或架空地线上不应超过一个接续管和两个补修管。(613 和 1712) #

【考点 32】线路试验

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(1)测量绝缘子和线路的绝缘电阻 #

(2)测量 35kV 以上线路的工频参数可根据继电保护、过电压等专业的要求进行。 #

(3)检查线路各相两侧的相位应一致。

(4)冲击合闸试验

在额定电压下对空载线路的冲击合闸试验，应进行 3 次，合闸过程中线路绝缘不应有损坏。 #

(5)测量杆塔的接地电阻值，应符合设计的规定。 #

(6)导线接头测试 #

①电压降法：正常的导线接头两端的电压降，一般不超过同样长度导线的电压降的 1.2 倍。 #

②温度法：红外线测温仪，可距被测点一定距离外进行测温，通过导线接头温度的测量，来检验接头的连接质量。 #

【考点 33】电缆敷设前检查

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(1)电缆型号、规格、电压等级应符合设计要求。电缆外观应无损伤、绝缘良好。

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(2)充油电缆接头应无渗漏油，油样应试验合格。

(3)按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头。

(4)电缆封端应严密，并根据要求做绝缘试验。6kV 以上的电缆，应做交流耐压和直流泄漏性试验。1kV 以下的电缆用兆欧表测试绝缘电阻，并做好记录。 #

【考点 34】电缆敷设 #

(1)支架上敷设电缆的要求

①宜按电压等级由高至低的电力电缆、强电至弱电的控制和信号电缆、通信电缆“由上而下”的顺序排列 #

②35kV 及以下的相邻电压级电力电缆可排列于同一层支架;

1kV 及以下电力电缆在采取防火分隔和有效抗干扰措施后，也可与强电控制、信号电缆配置在同一层支架上。 #

③工作与备用电缆应配置在不同层或不同侧的支架上，并应实行防火分隔#p#分页标题#e# #

(2)直埋电缆敷设要求 #

①铠装电缆的金属层要可靠接地，接地电阻不得大于 10Ω。

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②直埋电缆的埋深应不小于 0.7m，穿越农田时应不小于 1m。 #

在引入建筑物、与地下建筑物交叉及绕过地下建筑物处可浅埋，但应采取保护措施。 #

③电缆敷设后，上面要铺 100mm 厚的软土或细沙，再盖上混凝土保护板，覆盖宽度应超过电缆两侧以外各 50mm，或用砖代替混凝土保护板。 #

④直埋电缆在直线段每隔 50～100m 处、电缆接头处、转弯处、进入建筑物等处，应设置明显的方位标志或标桩。 #

⑤电缆中间接头盒外面要有铸铁或混凝土保护盒。接头下面应垫以混凝土基础板，长度要伸出接头保护盒两端 600～700mm。

⑥电缆引入建筑物、隧道时，要穿在管中，并将管口堵塞，防止渗水 #

⑦电缆互相交叉、与非热力管和管道交叉、穿越公路时，都要穿在保护管中，保护管长度超出交叉点 1m，交叉净距不应小于 250mm，保护管内径不应小于电缆外径的 1.5 倍。 #

【考点 35】不同电压等级输电线路的接闪线设置：

1.500kV 及以上送电线路，应全线装设双接闪线，且输电线路愈高，保护角愈小。 #

2.220～330kV 线路，应全线装设双接闪线，杆塔上接闪线对导线的保护角为 20°～30°。

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3.110kV 线路沿全线装设接闪线，在雷电特别强烈地区采用双接闪线;在少雷区或雷电活动轻微的地区，可不沿线架设接闪线，但杆塔仍应随基础接地。

【考点 36】防静电施工 #

(1)防静电的接地装置可与防感应雷和电气设备的接地装置共同设置。只做防静电的接地装置，每一处接地体的接地电阻应符合设计规定。 #

(2)设备、机组、储罐、管道等的防静电接地线，应单独与接地体或接地干线相连，除并列管道外不得互相串联接地。

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(3)防静电接地线的安装，应与设备、机组、储罐等固定接地端子或螺栓连接，连接螺栓不应小于 M10.并有防松装置和涂以电力复合脂。

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(4)容量为 50m 3及以上的储罐，其接地点不应少于两处，且接地点的间距不应大于 30m，并应在罐体底部周围对称与接地体相连，接地体应连接成环形的闭合回路。 #

【考点 37】取源部件安装的一般规定 #

(1)设备上的取源部件应在设备制造时同时安装。管道上的取源部件安装应在管道预制或安装的同时进行。

(2)在设备或管道上进行取源部件的开孔和焊接，必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行。在高压、合金钢、有色金属设备和管道上开孔时，应采用机械加工的方法。

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(3)安装取源部件时，不应在设备或管道的焊缝及其边缘上开孔及焊接。取源阀门与设备或管道的连接不宜采用卡套式接头。当设备及管道有绝热层时，安装的取源部件应露出绝热层外。 #

(4)在砌体和混凝土浇筑体上安装的取源部件，应在砌筑或浇筑的同时埋入，埋设深度、露出长度应符合设计和工艺要求，当无法同时安装时，应预留安装孔。安装孔周围应按设计文件规定的材料填充密实，封堵严密。 >>>限时免费试听，专业老师带你划重点>>>

#

(5)取源部件安装完毕后，应与设备和管道同时进行压力试验。 #

【考点 38】温度取源部件安装 #

(1)温度取源部件与管道垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线相垂直;在管道的拐弯处安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相重合;

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(2)与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交。 #

【考点 39】流量取源部件安装

(1)流量取源部件上、下游直管段的最小长度应符合设计文件的规定，在规定的直管段最小长度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件，直管段内表面应清洁，无凹坑或凸出物。 #

(2)在节流件的上游安装温度计时，温度计与节流件间的直管段距离的要求：

#

①当温度计插套或套管直径小于或等于 0.03D(D 为管道内径)时，不应小于 5D#p#分页标题#e#

②当温度计插套或套管直径在 0.03D 和 O.13D 之间时，不应小于 20D #

(3)在节流件的下游安装温度计时，温度计与节流件间的直管段距离不应小于管道内径的 5 倍。

#

(4)在水平和倾斜的管道上安装节流装置时，取压口的方位应符合下列要求：

①测量气体流量时，应在管道的上半部; #

②测量液体流量时，应在管道的下半部与管道水平中心线成 0°～45°夹角范围内;

③测量蒸汽流量时，应在管道的上半部与管道水平中心线成 0°～45°夹角范围内。 #

【考点 40】物位取源部件 #

(1)物位取源部件的安装位置，应选在物位变化灵敏，且检测元件不应受到冲击的部位。

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(2)静压液位计取源部件的安装位置应远离液体进、出口。

(3)重锤料位计取源部件的安装位置应在容器中心与侧壁之间，应垂直安装。

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(4)雷达、超声波等的取源部件应使检测元件与被测对象区域内无遮挡物，并应远离物料进出口。 #

【考点 41】仪表设备安装的一般规定

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(1)仪表中心距操作地面的高度宜为 1.2～1.5m;显示仪表应安装在便于观察示值的位置。 #

(2)安装过程中不应敲击、振动仪表。仪表安装后应牢固、平正。仪表与设备、管道或构件的连接及固定部位应受力均匀，不应承受非正常的外力。

(3)设计文件规定需要脱脂的仪表，应经脱脂检查合格后安装。 #

(4)直接安装在管道上的仪表，宜在管道吹扫后安装，当必须与管道同时安装时，在管道吹扫前应将仪表拆下。

(5)直接安装在设备或管道上的仪表在安装完毕应进行压力试验。

(6)仪表接线箱(盒)应采取密封措施，引入口不宜朝上。 #

(7)对仪表和仪表电源设备进行绝缘电阻测量时，应有防止弱电设备及电子元件被损坏的措施。

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(8)现场总线仪表线路连接应为并联方式

【考点 42】自动化仪表系统调试要求 #

仪表调试程序应先单体设备或部件调试，后局部、区域调试和回路调试，最后整体系统联调。 #

自动化仪表调试的一般规定：

(1)仪表校准和试验用的标准仪器仪表应具备有效的计量检定合格证明，其基本误差的绝对值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的 1/3. #

(2)单台仪表的校准点应在仪表全量程范围内均匀选取，一般不应少于 5 点。回路试验时，仪表校准点不应少于 3 点。 #

【考点 43】金属材料的防腐蚀方法 #

金属材料防腐蚀就是通过采取各种手段，保护容易锈蚀的金属物品，来达到延长其使用寿命的目的。防腐蚀的方法主要有：介质处理、覆盖层、电化学保护、添加缓蚀剂。 #

【考点 44】涂料涂层防腐施工方法

涂料涂层施工方法一般可分为刷涂法、滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。

【考点 45】绝热层施工方法 #

(1)嵌装层铺法施工

嵌装层铺法。是将绝热层嵌装穿挂于保温销钉上，外层敷设一层铁丝网形成一个整体。常用于大平面或平壁设备绝热层施工。绝热材料宜采用软质或半硬质制品。

(2)捆扎法施工

①捆扎法是把绝热材料制品敷于设备及管道表面，再用捆扎材料将其扎紧、定位的方法。

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用于大型筒体设备及管道时，需依托固定件或支承件来捆扎、定位。 #

②对泡沫玻璃、聚氨酯、酚醛泡沫塑料等脆性材料不宜采用镀锌铁丝、不锈钢丝捆扎，宜采用感压丝带捆扎，分层施工的内层可采用粘胶带捆扎。

(3)拼砌法施工 #

①拼砌法是用块状绝热制品紧靠设备及管道外壁砌筑的施工方法，分为干砌和湿砌。

②干砌是将绝热块沿钢结构与构件排列，缝隙可用散棉填实。

③湿砌是将绝热块涂抹绝热灰浆，并整齐砌筑，拼缝与缺损处应采取措施加强整体强度。

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④对某些硬质绝热制品，湿砌法保温不但严密性好，结构强度也好。 #

⑤拼砌法常用于保温，特别是高温炉墙的保温层砌筑。 #

(4)缠绕法施工#p#分页标题#e# #

①采用矿物纤维绳、带类制品缠绕在设备及管道需要保温的部位。 #

②方法仅适用于外形规则且保温面为非凹面的小型设备及设计允许的小口径管道和施工困难的管道与管束，该方法施工简单，检修方便，使用辅助材料少，并且适用于不规则的管道。

(5)填充法施工 #

填充法是用粒状或棉絮状绝热材料填充到设备及管道保温结构的空腔内的施工方法。

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(6)粘贴法施工

①粘贴法是用各类胶粘剂将绝热材料制品直接粘贴在设备及管道表面的施工方法。 #

②适用于各种轻质绝热材料制品，如泡沫塑料类，泡沫玻璃，半硬质或软质毡、板等。

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(7)浇注法施工

①浇注法是将配制好的液态原料或湿料倒入设备及管道外壁设置的模具内，使其发泡定型或养护成型的一种绝热施工方法。 #

②液态原料目前多采用聚氨酯溶剂，湿料是轻质粒料与胶结料和水的拌合物。该法较适合异形管件的绝热以及室外地面或地下管道绝热。

(8)喷涂法施工

利用机械和气流技术将料液或粒料混合、输送至特制喷枪口送出，使其附着在绝热面上而成型的一种施工方法。该法与浇注法同属现场配料、现场成型的施工方法。 #

(9)涂抹法

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涂抹法是将绝热涂料采用涂抹的方法敷设在设备及管道表面。涂抹法可在被绝热对象处于运行状态下进行施工。涂抹绝热层整体性好，与保温面结合较牢固，施工作业简单。

(10)可拆卸式绝热层施工方法

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(11)金属反射绝热结构施工方法 #

【考点 46】绝热施工的一般规定 #

(1)对需要绝热的设备、管道及其附件必须检查确认合格后才能进行保温绝热施工。 #

(2)在有防腐、衬里的设备及管道上焊接绝热层的固定件时，焊接及焊后热处理必须在防腐、衬里和试压之前进行。 #

(3)绝热工程宜在设备及管道压力强度试验、严密性试验及防腐工程合格后施工。 #

(4)当采用一种绝热制品，保温层厚度≥100mm 或保冷层厚度≥80mm 时，应分为两层或多层逐层施工，各层厚度宜接近。 #

①硬质或半硬质绝热制品用作保温层时，拼缝宽度≤5mm; #

用作保冷层时，拼缝宽度≤2mm。

#

②绝热层施工时，每层及层间接缝应错开，其搭接的长度宜≥100mm。 #

③接缝位置 #

a.水平安装的管道最外层的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线两侧 45°范围内。 #

b.当采用大管径的多块硬质成型绝热制品时，绝热层的纵向接缝位置可不受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置。

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④附件保冷要求：

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a.保冷设备及管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支吊架等附件，必须进行保冷。

b.保冷层长度不得小于保冷层厚度的 4 倍或敷设至垫块处，保冷层厚度应为邻近保冷层厚度的 1/2.但不得小于 40mm。设备裙座内、外壁均应进行保冷。 #

【考点 47】绝热层施工技术

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1.捆扎法施工 #

(1)捆扎间距

硬质绝热制品捆扎间距≤400mm;半硬质绝热制品≤300mm;软质绝热制品≤200mm。

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(2)捆扎方式

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①不得采用螺旋式缠绕捆扎。

②每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道，对有振动的部位应加强捆扎。

#

③双层或多层绝热层的绝热制品，应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。

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④不允许穿孔的硬质绝热制品，钩钉位置应布置在制品的拼缝处;钻孔穿挂的硬质绝热制品，其孔缝应采用矿物棉填塞。

2.缠绕法施工要求 #

(1)当用绝热绳缠绕施工时，各层缠绳应拉紧，第二层应与第一层反向缠绕并应压缝。绳的两端应用镀锌铁丝捆扎于管道上。 #

(2)当用绝热带缠绕时，绝热带应采用规格制品。当现场加工时，其带宽应小于 150mm，可制带成卷，敷设时应螺旋缠绕，其搭接尺寸应为带宽的 1/2. #

【考点 48】塔器产品焊接试件 #

1.试板制备的要求 #

(1)应由施焊塔器的焊工，在与施焊相同的条件下采用与施焊塔器相同的焊接工艺焊接试板。#p#分页标题#e# #

(2)试板材料应与塔器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态。

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(3)试板焊接后及时打上焊工钢印代号，经检验员外观检查合格后，打上检验员钢印号。 #

(4)塔器焊后需热处理时，试件应随焊缝一起进行热处理。

2.试板的检验与评定 #

(1)试板的焊接接头经外观检查和无损检测，合格标准与设备焊接接头的合格标准相同，焊接试板上截取试样的评定按照《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》标准执行。

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(2)试样的拉伸试验

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(3)试件的弯曲试验

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(4)试件的冲击试验 #

3.焊接产品试件的复验

(1)试样的拉伸、弯曲试验如不合格，允许复验。对不合格的项目取双倍试样进行复验，达到合格指标为合格。 #

(2)冲击试验如不能满足合格指标，允许复验。对不合格的项目再取一组(3 个)试样进行试验。合格指标为：前后两组 6 个试样的冲击功平均值不得低于规定值，允许 2 个试样小于规定值，但其中小于规定值 70%的只允许有 1 个。

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【考点 49】水压试验

(1)介质要求：采用洁净淡水，奥氏体不锈钢制容器用水作介质时，水中的氯离子含量不超过 25ppm。水压试验的水温不得低于 5℃。

(2)在设备最高与最低处且便于观察的位置设置两块压力表。上下两块压力表的量程应相同，压力表经过校验且在校验有效期内，压力表精度不低于 1.6 级。压力表量程不低于 1.5 倍且不高于 3 倍试验压力。试验压力以装设在设备最高处的压力表读数为准。

#

(3)设备内的气体应排净并充满液体，试验过程中，设备外表面应保持干燥。 #

当设备壁温与液体温度接近时，方可缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压至规定的试验压力，保压时间不少于 30min;然后将压力降至设计压力，保压足够时间，对所有焊接接头和连接部位进行全面检查，无渗漏、无可见变形、试验过程中无异常声响，为合格。

(4)水压试验后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。

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【考点 50】金属储罐的倒装法施工

在罐底板铺设后，先完成底板边缘板外侧 300mm 对接焊缝的焊接，并进行无损检测;组装焊接顶层壁板及包边角钢、组装焊接罐顶。然后自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底层壁板。

倒装法分为中心柱组装法、边柱倒装法(有液压提升、葫芦提升等)、充气顶升法和水浮顶升法 #

【考点 51】金属拱顶储油罐的倒装法施工

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1.罐底安装

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(1)底板铺设前应在基础上用经纬仪划出十字线，并划出底板外圆周线，按排板方位图在基础圈梁上标出底板、边缘板的位置; #

(2)底板由中心向外铺设，注意做出中心标志，留出伸缩缝。罐底中幅板宽度不应小于 500mm，长度不应小于 1000mm。 #

(3)罐底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头距底圈罐壁纵焊缝的距离不应小于 300mm;

(4)底板边缘板外侧 300mm 的对接焊缝应先行组焊并进行射线探伤检测，焊缝合格后，在罐底板上按罐体半径于罐内侧焊好限位铁。 #

2.焊接要求

(1)环缝焊接要求：焊工均布，在焊接层次和焊接方向上同步，严禁在同一地方焊接若干层，焊接顺序先外侧后内侧，焊内侧应先清根。切除调整焊缝处多余的钢板预留量，完成调整焊缝的焊接和其相连的环缝焊接。 #

(2)底板焊接要求：先焊中幅板，后焊边缘板;先焊短缝，后焊长缝;焊工均布，隔缝焊接，分段退焊，严禁一遍成型;

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罐底收缩缝应在底圈壁板和罐底板之间的角缝施焊完后才能进行;在底板排板图上注明焊接顺序，并向班组交底。 #

(3)拱顶焊接要求：先焊内侧断续焊，后焊外部连续焊;先焊环向短缝，再焊径向长缝;

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由拱顶中心向外分段退步焊;包边角钢与顶板的环缝，焊工均布，沿同一方向分段退步焊，不得超量焊接。

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3.预防变形的技术措施 #

(1)组装技术措施：储罐排板要符合规范的要求，焊缝要分散、对称布置;底板边缘板对接接头采用不等间隙，间隙要外小内大;采用反变形措施，在边缘板下安装楔铁，补偿焊缝的角向收缩;用弧形护板定位控制纵缝的角变形。#p#分页标题#e# #

(2)焊接技术措施：根据焊接工艺评定报告，编制合理的焊接作业指导书，采取对称焊、分段焊、跳焊等方法减少焊接变形。 #

4.矫正焊接变形技术措施 #

机械矫正和火焰加热矫正

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4.储罐试验

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(1)罐底的严密性试验

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罐底板的所有焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试验，真空度不低于 53kPa，焊缝表面涂刷肥皂水，无气泡、无渗漏为合格。

(2)罐壁的严密性和强度试验 #

①充水试验前，所有储罐附件应安装完毕，并检验合格，补强板圈进行 0.15MPa 表压气密性试验，检验合格。

#

②充水试验采用洁净淡水，试验水温不低于 5℃，对于不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不

得超过 25ppm;充水试验中应进行基础沉降观测。

当沉降观测值在圆周任何 10m 范围内不均匀沉降超过 13mm 或整体均匀沉降超过 50mm 时，应立即停止充水，在采取有效处理措施后方可继续进行试验。 #

③充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水; #

储罐试水要先注水至罐高 1/2.观察 24h，基础沉降差值在设计规定的范围内，方可继续充水，并要继续观测，注水到设计要求的充水高度，静置 48h，罐壁无异常变形，罐壁、罐底各部分焊缝无渗漏，则罐壁的严密性和强度试验合格。

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【考点 52】球壳和零部件的检查验收 #

产品试板检查： #

(1)外形尺寸和数量。制造单位提供每台球罐 6 块焊接试板，其尺寸为 600mm×180mm。

(2)标识和材质证明书 #

试板材料与球罐材料应具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态，试板的坡口形式与球壳板相同。

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【考点 53】钢结构制作 #

1.切割与加工 #

①在材料切割前，应对型钢外观尺寸进行检查，若发现有缺陷，应矫正后方可切割;

#

②气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

③机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于 12.0mm，剪切面应平整，碳素结构钢在环境温度低于一 20℃，低合金钢在环境温度低于一 15℃时，不得进行剪切和冲孔。

#

2.变形矫正

①型钢加热矫正时，加热温度根据钢材性能选定，碳素结构钢在环境温度低-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。 #

②碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应为 700~800℃，最高温度严禁超过900℃，最低温度不得低于 600℃;低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 #

⑤矫正后钢材表面无明显凹面或损伤，划痕深度小于 0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的 1/2.

【考点 54】高强度螺栓连接要求

(1)钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行抗滑移系数试验。高强度螺栓连接处的摩擦面可根据设计抗滑移系数的要求选择处理工艺，采用手工砂轮打磨时，打磨方向应与受力方向垂直。 #

(2)高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法。施工用的扭矩扳手使用前应进行校正，其扭矩相对误差不得大于±5%。 #

(3)高强度螺栓安装时，穿入方向应一致。高强度螺栓现场安装应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入。螺栓不能自由穿入时可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔。扩孔数量应征得设计单位同意。 #

(4)高强度螺栓连接副施拧分为初拧和终拧。大型节点在初拧和终拧间增加复拧。初拧扭矩值可取终拧扭矩的 50%，复拧扭矩应等于初拧扭矩。初拧(复拧)后应对螺母涂刷颜色标记。高强度螺栓的拧紧宜在 24h 内完成。 #

(5)高强度螺栓应按照一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧。扭剪型高强度螺栓连接副应采用专业电动扳手施拧。 #

(6)终拧以拧断螺栓尾部梅花头为合格。高强度大六角头螺栓连接副终拧后，应用 0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查，不得有漏拧。#p#分页标题#e#

(7)高强度大六角头螺栓连接副终拧扭矩检查：宜在螺栓终拧 1h 后、48h 之前完成检查。检查方法采用扭矩法或转角法，与施工方法相同。检查数量为节点数的 10%但不应少于 10 个节点，每个被抽查节点按螺栓数抽查 10%，且不应少于 2 个。 #

【考点 55】长输管线的主要施工内容 #

1.管口组对与焊接

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(1)管子坡口加工之前用直尺或卡规检查管口的椭圆度;切割钢管时切割面应平整，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直;

管口清理与组对焊接的间隔时间不宜超过 2h，以避免二次清口;每天下班前在管口安装具有防水功能的临时管帽。 #

(2)优先采用内对口器进行管道组对，采用内对口器时，根焊道完成后方可将内对口器撤离;采用外对口器时，根焊道完成 60%以上时，方可将其撤离。 #

(3)焊接方法宜采用下向焊方式，手工焊打底加自保护药芯半自动焊的方法进行主体管线的焊接;采用手工电弧焊进行焊缝返修。

(4)焊接工艺规程有预热要求时，一般采用环型火焰加热器或中频感应加热器预热，温度测量采用数字显示红外线测温仪，并在距管口 50mm 处测量，对均布在管口的 8 个点进行测温;预热完成后应立即进行根焊道的焊接。 #

2.管道试压

(1)每段试压时的压力表不少于 2 块，分别安装在试压管段的首末端。压力表量程为试验压力的 1.5~3 倍。试压管段的首、末端都设置测温仪，记录管道温度，温度自动记录仪、压力自动记录仪 24h 记录。

(2)试压分三个阶段：第一阶段是达到强度试验压力的 30%，检查管件、焊口和阀门无异常现象，15min 后继续升压;第二阶段是达到强度试验压力的 60%，无异常，15min 后继续升压;第三阶段是达到强度试验压力的 100%，无异常，进行强度稳压。 #

(3)严密性试验：管道强度试压合格后，将试压管段最高点的压力降到设计压力，压力稳定后，开始进行 24h 的严密性试验。在规定的最低压力下，严密性试验维持 24h，压降不大于 1%试验压力值则严密性试验合格。 #

(4)管道干燥：通过干燥机组提供的带压干燥空气驱动泡沫清管器，清除管线内的游离态水。待检测管道内干燥度达到要求，将干燥空气充入管道，保持微正压，密封管道并做好标识。

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【考点 56】锅炉受热面施工程序 #

锅炉受热面安装主要为地面组合及高空安装两方面。 #

锅炉受热面的施工程序为：设备及其部件清点检查→合金设备(部件)光谱复查→通球试验与清理→联箱找正划线→管子就位对口焊接→组件地面验收→组件吊装→组件高空对口焊接→组件整体找正→合金设备(部件)、焊口安装后光谱复查等。

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【考点 57】锅炉受热面施工形式的选择

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锅炉受热面施工形式是根据设备的结构特征及现场的施工条件来决定的。组件的组合形式包括直立式和横卧式。 #

1.直立式组合就是按设备的安装状态来组合支架，将联箱放置(或悬吊)在支架上部，管屏在联箱下面组装。其优点在于组合场占用面积少，便于组件的吊装;缺点在于钢材耗用量大，安全状况较差。 #

2.横卧式组合就是将管排横卧摆放在组合支架上与联箱进行组合，然后将组合件竖立后进行吊装。其优点就是克服了直立式组合的缺点;其不足在于占用组合场面积多，且在设备竖立时，若操作处理不当则可能造成设备变形或损伤。

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【考点 58】汽轮机设备组成

汽轮机主要由汽轮机本体设备、蒸汽系统设备、凝结水系统设备、给水系统设备和其他辅助设备组成。 #

汽轮机本体主要由静止部分和转动部分组成。 #

静止部分包括汽缸、喷嘴组、隔板、隔板套、汽封、轴承及紧固件等;

转动部分包括动叶栅、叶轮、主轴、联轴器、盘车器、止推器、机械危急保安器等 #

【考点 59】发电机组成 #

汽轮发电机由定子和转子两部分组成。 #

(1)定子主要由机座、定子铁芯、定子绕组、端盖等部分组成。 #

(2)转子主要由转子锻件、励磁绕组、护环、中心环和风扇等组成。#p#分页标题#e#

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【考点 60】凝汽器的安装

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1.凝汽器壳体的就位和连接：鉴于凝汽器结构尺寸相当庞大，其支承方式多采取通过弹簧支座坐落在凝汽器基础上的支承形式。

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凝汽器与低压缸排汽口之间的连接，采用具有伸缩性能的中间连接段，凝汽器与汽缸连接的全过程中，不得改变汽轮机的定位尺寸，并不得给汽缸附加额外应力。 #

2.凝汽器内部设备、部件的安装：包括管板、隔板冷却管束的安装、连接。 #

凝汽器组装完毕后，汽侧应进行灌水试验。灌水高度宜在汽封洼窝以下 100mm，维持 24h 应无渗漏。已经就位在弹簧支座上的凝汽器，灌水试验前应加临时支撑。灌水试验完成后应及时把水放净。

【考点 61】转子安装 #

1.转子安装：转子吊装、转子测量和转子、汽缸找中心。

2.转子吊装应使用由制造厂提供并具备出厂试验证书的专用横梁和吊索。

3.转子测量应包括：轴颈椭圆度、不柱度的测量，转子跳动测量(径向、端面和推力盘瓢偏)，转子弯曲度测量，联轴器端面止口配合间隙测量。 #

4.对转子叶片应按制造厂要求进行叶片静频率测试。 #

5.转子如有中心孔，应有厂内的探伤检查报告，并应提供质量合格证明。

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【考点 62】轴系对轮中心的找正

1.轴系对轮中心找正主要是对高中对轮中心、中低对轮中心、低低对轮中心和低发对轮中心的找正。 #

2.在轴系对轮中心找正时，首先要以低压转子为基准;其次，对轮找中心通常都以全实缸、凝汽器灌水至模拟运行状态进行调整;再次，各对轮找中时的端面张口和圆周高低差要有预留值;最后，一般在各不同阶段要进行多次对轮中心的复查和找正。

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例如，某工程 600MW 机组轴系中心找正内容及其各对轮找中时的开口和高低差预留值分别为：轴系中心找正要进行多次，即：轴系初找;凝汽器灌水至运行重量后的复找;汽缸扣盖前的复找;基础二次灌浆前的复找;基础二次灌浆后的复找;轴系联结时的复找。除第一次初找外，所有轴系中心找正工作都是在凝汽器灌水至运行重量的状态下进行的。

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【考点 63】发电机转子安装技术要求 #

(1)发电机转子穿装前进行单独气密性试验。 #

重点检查集电环下导电螺钉、中心孔堵板的密封状况，消除泄漏后应再经漏气量试验，试验压力和允许漏气量应符合制造厂规定。

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(2)发电机转子穿装工作要求： #

发电机转子穿装工作，必须在完成机务、电气与热工仪表的各项工作后，会同有关人员对定子和转子进行最后清扫检查，确信其内部清洁，无任何杂物并经签证后方可进行。

转子穿装要求在定子找正完、轴瓦检查结束后进行。转子穿装工作要求连续完成。

常用的方法有滑道式方法、接轴的方法、用后轴承座作平衡重量的方法、用两台跑车的方法等 #

【考点 64】光伏发电设备安装技术 #

1.光伏发电设备的安装程序

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施工准备→基础检查验收→设备检查→光伏支架安装→光伏组件安装→汇流箱安装→逆变器安装→电气设备安装→调试→验收 #

2.光伏发电设备安装技术要求

光伏发电设备安装前应制定光伏发电设备的专项施工方案，明确根据现场条件和光伏发电设备的特点制定具有针对性的施工技术方案，方案中应包括在运输和安装中防止光伏组件损伤的针对性措施。 #

【考点 65】炉体冷却设备安装

高炉内部冷却设备主要是冷却壁和冷却板，冷却壁设置于炉壳和炉衬之间，有光面冷却壁和镶砖冷却壁两种。 #

(1)炉体冷却壁设备安装前，须进行通球试验。球的材质一般为木球或尼绒球，球径为水管内径的 76%±0.2mm，用水为动力，球从一头进另一头出，不能有堵塞现象。

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(2)冷却壁通球试验合格后应进行压力试验，试验压力应为工作压力的 1.5 倍，应稳压 10min，再将压力降至工作压力，应停压 30min，以压力不降、无渗漏为合格。

(3)冷却壁在现场安装过程中，不得碰撞。在吊装过程中发生严重碰撞并留有伤痕时，应单独再次进行水压试验并合格#p#分页标题#e#

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【考点 66】热风炉安装技术 #

热风炉主要作用是向高炉连续不断地输送温度高达 1100~1300℃的热风。按结构形式分类为：内燃式热风炉、外燃式热风炉、顶燃式热风炉。

炉底安装技术要求：

(1)热风炉蓄热室底板下采用铺垫干砂时，干砂铺垫后应采取防雨措施，并应立即安装蓄热室底板。热风炉底板与干砂应接触均匀且接触面大于 60%

(2)热风炉纵、横向中心线应与炉底板上的 0°90°180°270°四芯线重合，炉中心应投设在炉底上的中心标板上。重点检查炉底板纵横向中心线、炉底板标高、炉底板上口高度差及炉底板焊后的水平度。

(3)热风炉蓄热室底板厚度小于 20mm 时，砌砖前应先进行底板对接焊缝的真空度试验，真空度为 40kPa 时，应无泄漏

【考点 67】主机设备安装要求

1.轧机底座安装

(1)轧机底座的调整顺序是以轧制中心线和机架窗口中心线为基准，首先找平找正出口侧底座，然后以出口侧底座为基准调整入口侧底座。

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2.轧机机架安装

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(4)轧机地脚螺栓的紧固通常采用液压螺母拉伸法，应将螺栓紧固力矩值转换为相应的液压值，紧固力应达到设计要求。

(5)轧机机架的精调就是以基础沉降观测为依据，如果基础沉降均匀，各部安装精度检查均在标准内，则不需再进行精调，直接进行二次灌浆;如果基础沉降不均匀，产生较大的偏沉，安装精度在重要项目上达不到技术要求，待沉降基本稳定后要进行精调。 #

3.轧辊调整装置及轧辊平衡装置安装

(1)齿轮传动及蜗轮蜗杆传动减速机的齿侧间隙、齿顶间隙、齿啮合接触面积和传动轴轴向窜动量应符合设计文件的要求，减速机各部件应密封严密。

4.传动装置安装 #

(1)传动装置的最终调整应在轧机基础沉降趋于稳定、轧机机架安装验收后进行。

(2)传动装置中心线的调整应以轧制中心线和轧机机列中心线为基准，其标高调整应以轧机底座的实际标高为基准。

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(3)整体安装的传动电机水平度以转子轴颈为测量面，分体安装的传动电机以转子两轴承座剖分面为水平度测量面，装配后仍在转子轴颈进行复核。 #

【考点 68】冷箱内铝镁合金管道安装要求

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(1)管道脱脂

管道脱脂宜设专用的脱脂场所，所有阀门和管道及管道附件应进行脱脂处理，脱脂剂宜选用四氯乙烯或三氯乙烯等溶剂，严禁使用四氯化碳溶剂 #

(2)管道清洗脱脂检验方法 #

①滤纸擦拭法 #

②紫光灯照射检查法 #

③樟脑检查法

④溶剂分析法 #

(3)管道安装要求

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①管道安装顺序遵循先大口径管、后小口径管;先长管、后短管;先主管、后支管的原则。 #

在同一高度平面内，以精馏塔或其他空分设备为中心，先里面的管道，后外面的管道。 #

②冷箱外氧、氮、氩等液态产品管道，当采用隔热套管保冷时，应先安装内部管道，焊缝射线检查和系统压力试验合格后，再装隔热套管并充填绝热材料，绝热材料充填应密实。 #

【考点 69】耐火砖拱和拱顶砌筑技术要求 #

(1)拱和拱顶必须从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。砌筑时，严禁将拱砖的大小头倒置。 #

拱和拱顶的放射缝，应与半径方向相吻合。 #

(2)锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为砖长的2/3～3/4.拱和拱顶内锁砖砌入深度应一致。打锁砖时，两侧对称的锁砖应同时均匀地打入。

(3)跨度大于 5m 的拱胎在拆除前，应设置测量拱顶下沉的标志;拱胎拆除后，应做好下沉记录。拆除拱顶的拱胎，应在锁砖全部打紧、拱脚处的凹沟砌筑完毕，以及骨架拉杆的螺母最终拧紧之后进行。

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【考点 70】耐火喷涂料施工的主要技术要求 #

(1)喷涂料应采用半干法喷涂，喷涂料加入喷涂机之前，应适当加水润湿，并搅拌均匀;

(2)喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不允许出现干料或流淌; #

(3)喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴与喷涂面的距离宜为 1?1.5m，喷嘴应不断地进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀;#p#分页标题#e# #

(4)大面积喷涂应分单元连续进行，且在本单元内应一次达到设计厚度，喷涂内衬厚度超过 300mm 需分层喷涂时，应在前层耐火喷涂料凝结前喷完次层

(5)喷涂完毕后应及时开设膨胀缝线，用 1—3mm 厚的楔形板压入 30—50mm 而成。 #

【考点 71】烘炉的技术要求 #

(1)工业炉在投入生产前必须烘干烘透。烘炉前应先烘烟囱及烟道。

(2)耐火浇注料内衬应该按规定养护后，才可进行烘炉。 #

(3)烘炉应在其生产流程有关的机电设备联合试运转及调整合格后进行。

(4)烘炉应根据炉窑的结构和用途、耐火材料的性能、建筑季节等制定烘炉曲线和操作规程。主要内容包括：烘炉期限、升温速度、恒温时间、最高温度、更换加热系统的温度、烘炉措施、操作规程及应急预案等。

(5)烘炉应按烘炉曲线进行。烘炉过程中，应测定和测绘实际烘炉曲线。烘炉后需降温的炉窑，在烘炉曲线中应注明降温速度。 #

(6)在烘炉过程中，如主要设施发生故障而影响其正常升温时，应立即进行保温和停炉。 #

故障消除后，才可按烘炉曲线继续升温烘炉。烘炉过程中所出现的缺陷经处理后，才可投料生产。

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